簡述注塑加工中工藝條件的控製方法

日期: 2020/08/13
作者: 丝瓜视频视频污app下载注塑機
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丝瓜最新地址APP安卓下载注塑機全電動注塑機專業生產廠家2020年8月13日訊  注射速度的程序控製是將螺杆的注射行程分為3~4個階段,在每個階段中分別使用各自適當的注射速度。例如:在熔融塑料剛開始通過澆口時減慢注射速度,在充模過程中采用高速注射,在充模結束時減慢速度。采用這樣的方法,可以防止溢料,消除流痕和減少製品的殘餘應力等。  


      低速充模時流速平穩,製品尺寸比較穩定,波動較小,製品內應力低,製品內外各向應力趨於一致(例如將某聚碳酸脂製件浸入四氯化碳中,用高速注射成型的製件有開裂傾向,低速的不開裂)。在較為緩慢的充模條件下,料流的溫差,特別是澆口前後料的溫差大,有助於避免縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間延續較長容易使製件出現分層和結合不良的熔接痕,不但影響外觀,而且使機械強度大大降低。  


      高速注射時,料流速度快,當高速充模順利時,熔料很快充滿型腔,料溫下降得少,黏度下降得也少,可以采用較低的注射壓力,是一種熱料充模態勢。高速充模能改進製件的光澤度和平滑度,消除了接縫線現象及分層現象,收縮凹陷小,顏色均勻一致,對製件較大部分能保證豐滿。但容易產生製品發胖起泡或製件發黃,甚至燒傷變焦,或造成脫模困難,或出現充模不均的現象。對於高黏度塑料有可能導致熔體破裂,使製件表麵產生雲霧斑。  


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      下列情況可以考慮采用高速高壓注射:(1)塑料黏度高,冷卻速度快,長流程製件采用 低壓慢速不能完全充滿型腔各個角落的;(2)壁厚太薄的製件,熔料到達薄壁處易冷凝而滯留,必須采用一次高速注射,使熔料能量大量消耗以前立即進入型腔的;(3)用玻璃纖維增強的塑料,或含有較大量填充材料的塑料,因流動性差,為了得到表麵光滑而均勻的製件,必須采用高速高壓注射的。  


      對高級精密製品、厚壁製件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋的製件,最好采用多級注射,如二級、三級、四級甚至五級。  


      注射壓力的程序控製   


      通常將注射壓力的控製分成為一次注射壓力、二次注射壓力(保壓)或三次以上的注射壓力的控製。壓力切換時機是否適當,對於防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模製品的比容取決於保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到製品冷卻階段的壓力和溫度一致,那麽製品的比容就不會發生改變。


      在恒定的模塑溫度下,決定製品尺寸的最重要參數是保壓壓力,影響製品尺寸公差的最重要的變量是保壓壓力和溫度。例如:在充模結束後,保壓壓力立即降低,當表層形成一定厚度時,保壓壓力再上升,這樣可以采用低合模力成型厚壁的大製品,消除塌坑和飛邊。  


      保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時最高壓力及速度的50%~65%,即保壓壓力比注射壓力大約低0.6~0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力低,在可觀的保壓時間內,油泵的負荷低,固油泵的使用壽命得以延長,同時油泵電機的耗電量也降低了。  


      三級壓力注射既能使製件順利充模,又不會出現熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對於薄壁製件、多頭小件、長流程大型製件的模塑,甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的製件的模塑都有好處。  


      注入模腔內塑料填充量的程序控製   


      采用預先調節好一定的計量,使得在注射行程的終點附近,螺杆端部仍殘留有少量的熔體(緩衝量),根據模內的填充情況進一步施加注射壓力(二次或三次注射壓力),補充少許熔體。這樣,可以防止製品凹陷或調節製品的收縮率。  


      螺杆背壓和轉速的程序控製   


      高背壓可以使熔料獲得強剪切,低轉速也會使塑料在機筒內得到較長的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的控製。例如:在螺杆計量全行程先高轉速、低背壓,再切換到較低轉速、較高背壓,然後切換成高背壓、低轉速,最後在低背壓、低轉速下進行塑化,這樣,螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋放,減少螺杆的轉動慣量,從而提高了螺杆計量的精確程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大;


      預塑機構合機筒螺杆機械磨損增大;預塑周期延長,生產效率下降;噴嘴容易發生流涎,再生料量增加;即使采用自鎖式噴嘴,如果背壓高於設計的彈簧閉鎖壓力,亦會造成疲勞破壞。所以,背壓壓力一定要調得恰當。